Differensial er en viktig del i bilreduksjonsenheten, enten det er en tradisjonell personbil eller en ny energipersonbil, den kan gi kraftoverføring og garantere jevn drift av venstre og høyre hjul på bilen som svinger. Differensial er hovedsakelig satt sammen av differensialhus og passive grytegir og noen lagrende planetgir. For tiden er de fleste differensialkassene og passive grytehjulene koblet sammen med bolter, og denne tradisjonelle forbindelsen har mange behandlingsprosedyrer, høy kvalitet og høye kostnader, noe som ikke er i tråd med utviklingstrenden til bilindustrien.
Lasersveisede differensialer har fire store fordeler
Først 15 % vektreduksjon av differensiell, mer kompakt struktur
Siden det tradisjonelle differensialskallet og servantutstyret er forbundet med bolter, er det nødvendig å behandle visse dybdegjengede hull, og veggtykkelsen på delene i den gjengede posisjonen er designet for å være tykkere, så kvaliteten på den sammensatte enheten er generelt større . Sveisede differensialer har ikke koblingsbolter, noe som eliminerer behovet for å bearbeide gjengede hull i delene, og kan også utformes for å tynne og redusere vekten av de tykkere delene av differensialhuset og servantgirene, noe som reduserer den totale kvaliteten med omtrent 15 % . I tillegg trenger ikke den sveisede differensialen å reservere plass for montering av bolter, og sveiseposisjonen kan stilles inn på yttersiden av differensialen, slik at den totale størrelsen på reduksjonen kan være mindre, spesielt egnet for nye energikjøretøyer med tre-i-ett elektrisk drivsystem på installasjon av deler integrasjon krav.
For det andre, reduser differensialmateriale og installasjonskostnader med 20 %.
Etter at differensial- og hovedreduksjonsgiret er koblet sammen ved sveising, sparer det for det første mange kostbare bolter. Ta for eksempel en ny energibildifferensial, differensialen er koblet med 16 M10-bolter. Samtidig kansellerte differensial- og hovedreduksjonsgirbolthullene, gjengede hull og andre prosesser, sparer bore- og tappingskostnader og andre prosesseringskostnader, kansellerte monteringsprosessen, sparer monteringen og andre arbeidskostnader og kostnader for boltstrammingsutstyr. Den eneste relative økningen er kostnadene for lasersveising, som er omtrent 20 % lavere enn kostnadene for boltede differensialer under helautomatiske forhold i partiet.
For det tredje øker lasersveisede hovedreduksjonsgir for differensialer presisjonen med 2 grader.
Hovedreduksjonsgiret til den sveisede differensialen og differensialen slipes som en integrert del etter sveising, og presisjonen etter sliping er den faktiske brukspresisjonen uten monteringsfeil. Slipingen av hovedreduksjonsgiret til den boltede differensialen kan stabilt nå grad 5 girpresisjon, og etter montering og bolttiltrekking er girpresisjonen grad 6 til 7 presisjon. Hovedreduksjonsgiret til masseprodusert sveiset differensial kan stabilt nå 4 til 5 nivåer av nøyaktighet uten monteringsfeil, og den sveisede differensialen har åpenbare fordeler når det gjelder girnøyaktighet.
For det fjerde, NVH-testgirstøy redusert med 2dB
På grunn av den forbedrede presisjonen til de sveisede differensialgirene reduseres girstøyen betydelig når den monteres i girkassen for NVH-test, og støyen reduseres med 2 dB sammenlignet med den boltede differensialgirkassen, spesielt for nye energikjøretøyer med høye krav til NVH, så fordelen er enda mer åpenbar.
DgeLaser er en velkjent leverandør av high-end laserutstyr og intelligente produksjonsløsninger, selskapet har lenge fokusert på løsninger for lettvekts laserutstyr for biler, inkludert produksjonslinje for lasersveising for girkasser for biler. Produktene i DgeLaser WG-serien har manuell linje, halvautomatisk linje , automatisk linje, kan møte etterspørselen etter høypresisjonssveising av symmetriske roterende deler, som differensial, hulaksler, mellomaksler, clutcher, giraksler, etc. og forskjellig produksjonskapasitet. og ulike produksjonskapasiteter. Hver produksjonslinje har gått gjennom flere produksjonsprosesser før og etter sveising, som laserrengjøring, oppvarming, pressfitting, sluttkjøringsinspeksjon, lasersveising, ultralydfeildeteksjon, som effektivt kan kontrollere genereringen av sveiseporøsitet og sprekker og sikre kvaliteten av sveisesømmer, og kvalifiseringsgraden til linjen kan nå mer enn 98%.
